在電爐冶煉的過程中，要產生大量的高溫煙氣，其溫度可達2 100℃，含塵量高，且所含氧化鐵塵具有工業回收價值。高溫含塵煙氣攜帶的熱量約為電爐輸入總能量的11 %，有的要達到20 %。這些高溫煙氣不但帶走大量的熱，而且給電爐的除塵系統帶來了很大的負擔，不但影響了氧化鐵塵的回收率，而且造成了嚴重的污染問題。
隨著鋼鐵行業的發展，電爐煉鋼的鐵水比例逐漸上升，有的大于30 %。鐵水比例的升高，引起電爐煉鋼煙氣量增加、熱量浪費和除塵問題的日趨嚴重。如何將這部分高溫煙氣中的顯熱充分地回收，變“廢”為寶，使之轉化為熱能，并使得電爐煙氣穩定，為除塵提供條件，從而減少除塵系統運行成本和企業的生產成本，這是電爐煉鋼企業要重視的問題。
由于目前的幾種常用的電爐煙氣冷卻方式存在部分余熱沒有回收利用、增加除塵裝置負荷、能耗高、余熱蒸汽利用困難等問題，使用電爐煙氣全余熱回收裝置，煙氣由電爐抽出后，與從水冷彎頭和水冷滑套間環縫混入的空氣一起進入汽化冷卻彎管，在汽化冷卻彎管內的煙氣經初步降溫后進入燃燒沉降室。在燃燒沉降室內，煙氣中剩余的CO會進行完全燃燒，同時煙氣攜帶的粉塵粗顆粒也會經重力除塵沉降下來。其后煙氣進入高壓汽化冷卻煙道進行換熱，進一步降溫后進入列管余熱鍋爐，降溫至250℃以下后與電爐密閉罩出口的除塵風混合，降溫至80℃后送入布袋除塵器，除塵達標后的煙氣經過風機、消聲器從煙囪排出。
電爐煙氣全余熱回收裝置從水冷滑套開始到列管式余熱鍋爐，回收電爐第四孔出口煙氣約2100～250℃的余熱。同時該裝置采用高低壓復合循環的冷卻方式，回收電爐煙氣余熱的同時，采用自然循環的列管式余熱鍋爐，與水冷系統相比，循環水量減小，節約了電能。
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