預分解窯在生產工藝上存在一個“通病”—預熱器系統堵塞。堵塞的發生不僅干擾了窯的熱工制度，降低窯的產量和熟料的質量，而且處理起來費時費力，甚至還會出現人員傷亡的事故。下面就所遇到的預熱器堵塞發生的原因，處理方法和預防措施談談看法。
一、預熱器堵塞一般有以下幾種征兆：
1、各級旋風筒下料管的排灰閥靜止不動。
2、發生堵塞部位以上各處負壓急劇上升，而堵塞部位以下則出現了正壓，捅灰孔、排灰閥等處向外冒灰；窯頭通風不暢，嚴重時向外冒火。
3、排風機入口、一級筒出口、分解爐出口、窯尾等處溫度異常升高，甚至達到或者超過危險溫度范圍。
4、預熱器錐體負壓急劇減小或下料溫度減小。如果發現不及時，旋風筒內幾分鐘就積滿了粉料，但往窯內下料卻少。當堵窯量過大時，就會出現突然塌料，粉料沖出窯外，釀出事故。對于五級旋風預熱器來說，預熱器內容易堵料的主要部位有以下幾處：
（1）、C4筒上升管道、C4筒錐體。兩者堵塞物相同，主要是未燃盡的煤粉和生料的沉積物。
（2）、窯尾煙室縮口和煙室斜坡。堵塞物主要是結皮物料。結皮物料冷卻后硬度高，堿含量（R2O）高。
（3）、C5筒錐體和C5筒下料管。堵塞物主要是結皮物料。
（4）、分解爐和鵝頸管。分解爐和鵝頸管堵塞物中有大量的結皮，結皮上有大量的未燃盡的煤粉粒子，用高壓風吹時，會有明火出現。
二、原因分析
1、工藝方面的原因
造成預分解系統堵塞的主要原因是預熱器與窯之間的內部循環出現問題。當窯尾廢氣溫度達到一定值時，粉塵就粘附在管壁上，而這種粉塵由于吸附了含堿，氯，硫等元素的物質，粘性大。隨著溫度的上升，粉塵粘附的數量和硬度也增加了，這便形成結皮。管道實際通風面積就要減小，有時旋風筒頂部的粘灰脫落排在旋風筒內，使旋風筒內堵塞。當預熱器內生料的堿，氯含量較高時，溫度高達400~600攝氏度時，SO2就會轉化為SO3 。SO3被生料粉吸收后轉化為CaSO4 ,在860℃時Ca SO4 熔融并與粉料在預熱器底部和窯尾內部結成堿圈。預熱器的結皮和堵塞容易發生在C4，C5兩級旋風筒內。尤其C5筒。在預熱器和回轉窯入口處的的沉積物含有較高的硫酸堿和氯化堿，窯氣中的硫酸堿因熔融物凝聚而分離出來，形成與燃燒物質和窯灰結合的產物。這種熔融物在生料顆粒上形成薄膜，是生料的流動性變差并導致預熱器堵塞。
2、操作，設備維護的原因
（1）、操作方面：喂料不均，生料成分波動，火焰形成不當，窯內還原氣氛、不完全燃燒等原因容易造成預熱器系統堵塞。
（2）、設備維護方面：窯尾密封、人孔門、冷風閥等處漏風，預熱器內襯剝蝕、翻板閥的閥板動作不靈活等也容易造成預熱器系統堵塞。
三．處理方法
預熱器堵塞后應立即進行清堵。有關的處理方法和步驟有以下幾點：
1、發現堵塞后，應立即考慮止料、減煤、慢轉窯等措施。
2、抓緊探明堵料的情況和部位，制定清堵方案，組織人力、物力，統一行動。
3、若堵塞情況較輕，稍微清理即可（用壓縮空氣直接對準吹堵部位噴吹清理即可），應適當減煤，繼續轉窯；若堵塞情況嚴重，則停料，同時慢轉窯。
4、清堵時，應本著先下后上的清堵順序，即先捅下部，后捅上部。保證下部物料順暢的排除。
5、清堵時，要關小排風機的閥門（但不能關閉排風機），保持預熱器系統內部的負壓狀態，以便清堵，防止關閉排風機后預熱器內部的瞬間正壓，使預熱器內部的高溫物料從捅灰孔中噴出傷人。
6、清堵完畢后，進行檢查，確保各級旋風筒錐體、管道、撒料器、排灰閥干凈完好；確保所有人孔門、捅灰孔密封嚴實，各處壓力、溫度恢復正常。
7、點火、升溫、投料。
四、預防措施
1、預熱器合理的工藝設計和結構設計是預熱器能夠正常運行的關鍵。
2、在容易堵塞的地方合理的設置吹堵管，捅灰孔和空氣炮。空氣炮是一種威力大，也容易操作的吹堵設備。它有兩種吹堵方式a.自動控制，空氣炮的開關閥由程序控制，有規律的吹堵。b.手動控制，在緊急情況下，將空氣炮的控制方式轉換手動控制，這樣可以對重點部位進行重點清堵。
3、嚴格控制進場原料、燃料質量。加強內部管理，定時排放三次風收塵灰，使窯尾收塵回灰均勻加入生料均化庫中。加強看火操作，合理匹配風、料、煤和窯速，穩定窯內熱工制度，切忌猛增猛減，大調大動。
4、穩定生料成分，控制窯尾溫度、分解爐出口溫度，防止局部過熱，防止窯、分解爐的不完全燃燒和還原氣氛的產生，確保系統工況穩定。
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